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domingo, 23 de março de 2008

Curso de Introdução a Logistica

LOGÍSTICA E SEUS CONCEITOS BÁSICOS
PROGRAMAÇÃO E CONTORLE DE PROCESSO
COMPRAS E DISTRIBUIÇÃO, TRANSPORTES.


FACILITADOR: Marcos Paulo

1- INTRODUÇÃO À LOGÍSTICA

Com a evolução da humanidade, com suas necessidades e/ou desejos a serem satisfeitos, surgem um desafio às empresas: disponibilizar seus produtos, ao menor custo possível, no momento e no local adequado de forma que seus clientes possam consumir seus produtos satisfazendo, assim, suas necessidades e/ou desejos.
Atualmente, com a economia cada vez mais globalizada e altamente competitiva, as empresas têm enfrentado descontinuidades e expectativas muitas vezes conflitantes (fornecedores, clientes, acionistas) que exigem uma gestão organizacional muito mais eficiente e eficaz do que no passado. Trata-se de gerenciar essas mudanças organizacionais de forma que as empresas estejam preparadas para enfrentar tais descontinuidades e expectativas de forma rápida, flexível e que proporcione ganhos a todos os envolvidos.


EVOLUÇÃO DA LOGÍSTICA

Embora a logística sempre tenha existido, sua evolução aconteceu de forma lenta até os anos 40, pois a necessidade da movimentação de produtos, pela própria dispersão geográfica das populações, suas necessidades e pela variedade de produtos, era pequena ou quase inexistente. Na seqüência, se apresenta uma abordagem da evolução histórica da logística e como as funções administrativas foram se integrando em virtude da necessidade de melhor sincronismo para suprir às necessidades dos mercados, e das mudanças na cultura das organizações.


EVOLUÇÃO NUMA PERSPECTIVA HISTORICA

Ao longo do tempo, acompanhando a evolução das organizações, das tecnologias disponíveis e das necessidades do mercado, a logística mudou de ênfase, Desconsiderou-se, propositadamente, o período anterior ao século XX, uma vez que até então a logística era desenvolvida de forma totalmente pratica, sem outra preocupação que não fossem as questões relativas ao transporte e a logística de suprimentos nos exércitos.
Ao longo da história a logística recebeu denominações diversas: distribuição, engenharia de distribuição, logística empresarial, logística de marketing, logística de distribuição, administração logística de materiais, administração de materiais, logística, sistema de resposta rápida, administração da cadeia de abastecimento, logística industrial. Embora denominações diferentes, as mesmas referiam-se sempre à mesma coisa: a gestão do fluxo de bens de um ponto de origem a um ponto de consumo.
Já no início do século XXI, com as profundas mudanças e a disputa por mercados que começam a se tornar uma necessidade das Nações, se pode perceber mais claramente a preocupação com as questões do espaço (onde alocar produtos) e temporais (quando disponibilizá-los) que são dois dos objetivos centrais da logística.
a) Período até os anos 40 – teve seu início situado na virada para o século XX, sendo a economia agrária sua principal influência teórica. A principal preocupação era com as questões de transporte para o escoamento da produção agrícola, uma vez que a demanda existente, na maioria dos casos, superava a capacidade produtiva das empresas.

b) Período dos anos 40 até os anos 60 – em função das duas grandes guerras, surge o termo “logístico” que teve suas raízes na movimentação e no suprimento das tropas durante as guerras. Aqui a ênfase era no fluxo de materiais, e em especial nas questões de armazenamento e transporte, tratadas separadamente no contexto da distribuição de bens.

c) Período dos anos 60 até os anos 70 – começa uma visão integrada nas questões logísticas, explorando-se aspectos como custo total e uma visão sistêmica do processo produtivo. O foco deixa de recair na distribuição física para abranger um leque mais amplo de funções, sob a influência da economia industrial.

d) Período dos anos 70 até anos 80 – corresponde ao “foco no cliente”, com ênfase na produtividade e nos custos de estoques. Surgem modelos matemáticos sofisticados para tratar a questão estocástica, novas abordagens para a questão dos custos não só dos processos logísticos, mas ainda, da questão contábil.

e) Período dos anos 80 até anos 90 – retoma-se, com maior ênfase, a visão da logística integrada e inicia-se a visão da administração da cadeia de suprimentos – SCM, cujo pano de fundo é a globalização e o avanço da tecnologia da informação.

f) Período dos anos 90 até os dias atuais – apresenta um enfoque mais estratégico, em que a logística passa a ser vista como um elemento diferenciador para as organizações. Surge o conceito de Supply Chain Management, com a utilização das ferramentas disponibilizadas pela tecnologia da informação.

Fica claro que este período atual exige muito mais agilidade e flexibilidade por parte das empresas para que possam suprir adequadamente seus mercados, pois neste início do século XXI, as empresas são cada vez mais pressionadas pela necessidade da redução de custos aliada às mudanças nos desejos, necessidades e/ou expectativas dos clientes.
Esta exigência de rapidez e flexibilidade leva as empresas a buscarem a integração de seus canais de suprimentos de forma que possam atender adequadamente aos mercados em que atuam. Porém, para integrar canais de suprimentos, externamente, é necessária uma integração interna das diversas funções administrativas envolvidas pela logística

SUPRIMENTOS

Funções separadas, em que a área de suprimentos (chamada de administração ou gestão de materiais) atua de forma separada da área de Planejamento e Controle da Produção e da área de Distribuição (vista apenas como responsável pelo transporte e armazenamento de produtos acabados).

PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO
SUPRIMENTOS
Aquisição
DISTRIBUIÇÃO



Integração de Suprimentos e Distribuição, em que se começa a visualizar o papel da Distribuição como sendo mais amplo. Percebendo-se uma interface maior entre a Logística e o Marketing e, consequentemente, estendendo-se mais o conceito de Distribuição de forma a abranger os Canais de Marketing,


Integração de Suprimentos e Distribuição e Planejamento e Controle da Produção, sem integrar Planejamento e Controle da Produção com a Distribuição, conforme se visualiza na figura abaixo Trata-se do estágio em que se busca resolver problemas durante o processo produtivo, garantindo-se prazos de entregas e qualidade dos materiais que entram no processo de produção.

SUPRIMENTOS
Aquisição
DISTRIBUIÇÃO
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO

Integração das três funções (Suprimentos, Distribuição e Planejamento e Controle da Produção. Nesse estágio, apresentado na figura abaixo surge o conceito de Logística Integrada, em que se busca uma visão mais abrangente da gestão logística e que a preocupação com o cliente final passa a ser muito mais abrangente e o nível de serviço assume papel de destaque com o conceito de produto ampliado.


SUPRIMENTOS
Aquisição

PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO
DISTRIBUIÇÃO

Evolutiva – integração das três funções: visão da logística integrada

Integração total da organização com a visão da logística como fator de diferenciação, existindo a preocupação com a integração do ambiente interno com o ambiente externo para otimizar processos e possibilitar maior agregação de valor ao longo de toda a cadeia produtiva. Este estágio pode ser visualizado na figura abaixo.


LOGÍSTICA
SUPRIMENTOS
Aquisição
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO
AMBIENTE EXTERNO


DISTRIBUIÇÃO
AMBIENTE INTERNO
Fornecedor / Parceiro
Cliente, Consumidor.

A Logística como fator diferenciador

Nesse processo evolutivo se percebe que até a metade da década de 80 as avaliações tradicionais estavam em profundos conflitos, pois o Marketing era avaliado em relação a sua participação no mercado, Engenharia e Pesquisa & Desenvolvimento eram avaliados pelo número de novos produtos lançados, a área de Distribuição avaliada pelo custo de transporte e armazenagem, a Administração de Pedidos sobre o índice de atendimentos, Vendas avaliadas pelo crescimento, Compras avaliadas pelo menor preço unitário, Finanças avaliadas pelo número de itens em estoques e a Manufatura avaliada pelos custos unitários de produção. Não existia uma lógica integradora nesse processo. Foi exatamente o surgimento do conceito de Supply Chain que veio trazer essa visão integradora ao processo logístico, em função de uma ótica centrada no atendimento ao cliente com eficiência e eficácia, aos menores custos possíveis, agregando valor aos produtos.

Tal processo pode ser explicado pelas profundas transformações ocorridas tanto no

meio ambiente interno, quanto no meio ambiente externo das organizações

(entenda-se mercado), pois o papel e a necessidade da logística determina-se pelas.

Transformações ambientais, que exigem ou provocam mudanças nos paradigmas.

Organizacionais para poder fazer frente às novas exigências do meio em que as

organizações se situam. Pode-se perceber a grande necessidade da logística

A NECESSIDADE DA LOGISTICA / SUPPLY CHAIN MANAGEMENT


A logística, a partir da abordagem do Supply Chain Management, é importante ferramenta para suportar as vantagens mercadológicas (Marketing) decorrentes da agilidade e flexibilidade demandadas pelas pressões ambientais, daí a necessidade de conhecer-lhe os conceitos básicos.

Conceitos de Logística Supply Chain Management
Suprimento Cadeia Administração
Fornecimento Corrente Direção
Para compreender melhor porque SCM é mais que logística e compreende a logística, é necessário Conhecer alguns conceitos de logística, uma vez que, embora a logística tenha sido utilizada desde os primórdios da civilização, o seu conceito é moderno e não é específico para as atividades públicas ou privadas, mas aplicável a qualquer atividade que utilize seus conceitos básicos.
Conceitos básicos
“A Logística empresarial trata de todas atividades de movimentação e armazenagem, que facilitam o fluxo de produtos desde o ponto de aquisição da matéria-prima até o ponto de consumo final, assim como dos fluxos de informação que colocam os produtos em movimento, com o propósito de providenciar níveis de serviço adequados aos clientes a um custo razoável”. (BALLOU, 1995)

“A Logística é o processo de gerenciar estrategicamente a aquisição, movimentação e armazenagem de materiais, peças e produtos acabados (e os fluxos de informações correlatas) através da organização e seus canais de marketing, de modo a poder maximizar as lucratividades presente e futura através do atendimento dos pedidos a baixo custo”. (CHRISTOPHER, 1997).


BREVE CONCEITO DE DEMENDA

Introdução


Previsão da Demanda é a tentativa de prever qual a quantidade de um determinado produto que os clientes deverão comprar em determinado período. Esse exercício é vital para todo planejamento empresarial, principalmente para o gerenciamento e manutenção de estoques.
Existem vários tipos de demanda variando de acordo com a natureza do produto. As técnicas aqui apresentadas tem por objetivo apresentar as formas de cálculo de previsão da demanda não preocupando-se em definir qual técnica é melhor ou pior pois isso irá variar caso a caso e deverá ser definido pelo Administrador que estiver prevendo a demanda do seu(s) produto(s)

Tipos de Demanda

Demanda Permanente

Nesse caso, o volume de consumo permanece constante, sem grandes variações no decorrer do tempo e não sofre influências conjunturais, ambientais e mercadológicas, mantendo-se um valor médio no decorrer do tempo. Como exemplo, podemos citar o creme dental Colgate, que manteve-se no mercado por muito tempo e mesmo com as inúmeras variações cambiais e outros fatores externos, sua demanda continuou estável.


Demanda de Produção

Toda organização industrial propõe-se a executar duas coisas: a primeira é produzir seu produto; a outra é comercializar o que produz. O sistema de produção requer a obtenção e utilização dos recursos produtivos, que incluem: mão-de-obra, materiais, edifícios, equipamentos e capital. A comercialização exige a interação a outras atividades, tais como: pesquisa de mercado, promoção, vendas, distribuição e pós-vendas.
Entretanto, tudo o que está envolvido na produção e na comercialização requer a utilização de recursos financeiros. Assim, a empresa deve financiar as fases de produção e comercialização, e isso resulta em uma terceira coisa que toda organização deve fazer: a adequação e gestão das necessidades financeiras.

PLANEJAMENTO E CONTROLE DE PRODUÇÃO (PCP)

O planejamento da produção é um conjunto de ações inter-relacionadas que objetiva direcionar o processo produtivo da empresa e coordená-lo com os objetivos do cliente; com essa afirmação podemos dizer que o planejamento está envolto por duas etapas importantes dentro do processo que são : a programação e o controle da produção. O PCP é um sistema de transformações e informes entre marketing, engenharia, fabricação e materiais, no qual são manuseadas as informações a respeito de vendas, linhas de produto, capacidade produtiva, potencial humano, estoques existentes e previsões para atender às necessidades de vendas. Sua tarefa é transformar todos os planos em ordens viáveis de fabricação.
O Planejamento da produção é o principal elemento de coordenação das atividades de vários departamentos de uma indústria. Essa coordenação é particularmente importante entre os departamentos de vendas, produção e compras. Um planejamento feito sem os devidos cuidados impossibilita a adequada coordenação das atividades afins.
A programação é a fase intermediária entre o setor de planejamento e o setor de controle, sendo, portanto, o setor que de acordo com a demanda do mercado, transforma os planos sob a forma de projeto do produto, roteiro de manufatura, lista de materiais etc, em uma agenda de operações que será base de emissão de ordens de fabricação. Essas funções colocam o Planejamento em uma atuação dinâmica e de controle, para que a emissão das ordens de fabricação atenda às necessidades de mercado e tenha uma posição em relação aos outros órgãos da empresa, de dependência e autoridade, possibilitando assim atingir os objetivos globais da organização.
Planejar a produção ou estabelecer uma agenda de produção é tarefa que requer a consideração de uma multiplicidade de fatores que influem na decisão sobre o que, quanto e quando produzir. Supondo que estejam disponíveis todas as informações no Planejamento , para elaborar a programação da produção necessitaremos considerar os seguintes fatores:

Fatores Externos
. Demanda de mercado;
. Datas de entrega estabelecidas;
. Estoque em poder de intermediários;
. Tempo necessário para obtenção de matéria-prima.

Fatores Internos
. Estoque de produtos acabados;
. Equipamento disponível;
. Pessoal disponível;
. Materiais e ferramentas disponíveis;
. Lotes econômicos de produção;
. Regime de trabalho;
. Tempo necessário para a execução das operações;
. Possibilidade de rejeições.

LOTES ECONÔMICOS
1) Lote econômico de produção

Quando temos estoque reserva, toda vez que aumentamos a quantidade a ser fabricada, aumentamos o estoque médio de nossa empresa, e isso propicia, também, um aumento de custos de manutenção de armazenagem, juros, obsolescência, deterioração e outros. Por outro lado, aumentando-se as quantidades do lote de fabricação, diminuem os custos de preparação das máquinas, o custo por unidade fabricada, de mão-de-obra e manuseio. O resultado é que teremos dois focos de forças nos afetando, ou seja, duas fontes opostas, uma encorajando estoques para facilidade de atendimento, porém com custos críticos, e outra desencorajando-os em face desses custos.

O conceito de lote econômico foi muito utilizado até meados dos anos 80, geralmente amparados em conceitos especulativos, de mercados protegidos e principalmente por alta demanda de seus produtos em seus mercados. Todavia, com a saturação de alguns mercados, desenvolvimento e aplicação das técnicas japonesas da administração da manufatura, o rápido crescimento tecnológico e a globalização da economia tornaram esse conceito, o do lote econômico, sem validade efetiva no processo de gestão de estoques. As filosofias modernas e suas ferramentas de gestão de manufatura apresentam-nos um novo paradigma logístico e uma nova ação para fazer frente aos fortes mercados globalizados e altamente competitivos que as organizações enfrentam.

O que leva as empresas a utilizar lote econômico era a visão de que, quando um lote de determinada peça aumentava, os custos por período de tempo, que tendiam a diminuir com o aumento do volume do lote, iriam diminuir a uma razão maior em relação aos custos dos fatores, que tenderiam a aumentar. E isso mostrava que haveria uma tendência para o custo total por período de tempo diminuir mais, enquanto o lote aumentava até um limite que seria mínimo, e a partir daí voltaria a crescer novamente.
O lote econômico é a quantidade a encomendar ou produzir de modo que não haja desperdícios, levando-se em conta o custo total da operação.


LE p = 2 C pr X Ca
CAa [1 – (Ca : M xp)]

LEp = Lote econômico de produção;
Cpr = Custo de preparação do lote de fabricação;
Ca = Consumo anual da peça;
CAa = Custo de armazenagem anual;
M xp = Máxima produção possível.
Quando temos estoque reserva e se aumenta a quantidade a ser comprada, aumentamos o estoque médio de nossa empresa, e isso propicia, também, aumento de custos de manutenção de armazenagem, juros, obsolescência, deterioração e outros. Por outro lado, aumentando-se as quantidades do lote de compra, diminuem-se os custos de pedido de compra, o custo por unidade comprada, de mão-de-obra e manuseio.
O conceito de lote econômico foi muito utilizado em meados dos anos 80, totalmente suportados em conceitos especulativos, de mercados protegidos e da alta demanda em seus mercados.
O grande objetivo é evitar compras desnecessárias e estoques grandes com elevados custos de manutenção, manuseio e aluguel de instalações.
Para facilitar e eliminar o processo exaustivo de múltiplas tentativas de cálculos do lote econômico de compras, foi desenvolvida uma fórmula, derivada do custo total.

2) Lote econômico de compras

LE = 2 C X Cp
CA

LE = Lote econômico;
C = Quantidade consumida do produto;
Cp = Custo do pedido;
CA = Custo de armazenagem unitário anual.

SISTEMA JIT Just-in-time
O Just in Time surgiu na década de 70 no Japão implementado pela Toyota que buscava um sistema de administração que pudesse coordenar a produção com a demanda especifica modelos sem o mínino de atraso
O sistema JIT tem como objetivo fundamental à melhoria continua do processo produtivo. O Just-in-time é uma proposta de reorganização do ambiente produtivo assentada no entendimento de que a eliminação de desperdícios, via o melhoramento contínuo dos processos de produção, é a base para a melhoria da posição competitiva de uma empresa, em particular no que se refere a fatores com a velocidade, a qualidade e o preço dos produtos.
Com efeito, ganhos impressionantes têm sido relatados na literatura (e podem ser verificados empiricamente/ experiências) relacionados a diminuição dos tempos totais de produção, dentre outros indicadores de produtividade e qualidade.
Três eixos de ação são freqüentemente citados (Hay [22]), (Robinson [39]) como sendo os elementos centrais que implementam a filosofia do JIT, quais sejam:
(i) a instauração de um fluxo de materiais contínuo e constante através da planta e estendendo-se até os fornecedores que passam a ser vistos como extensões da fábrica;
(ii) a implantação de procedimentos e atitudes voltados para a qualidade e a eliminação de atividades que não agregam valor e
(iii) o envolvimento e a participação da mão-de-obra direta como elemento gerador e executor de soluções visando a melhoria do processo produtivo.
Ainda nesse mesmo plano, um conjunto de procedimentos relacionados à flexibilidade, em particular no que se refere ao processo de introdução de novos produtos.

Comentários
Entenda-se aqui o termo velocidade de forma abrangente, referindo-se à velocidade de atendimento ao cliente, à velocidade do fluxo de materiais e também à velocidade de mudança do mix de produção que está sendo fabricado.
Veja-se a esse respeito resultados de experimentos realizados no seminário de Técnicas Industriais Japonesas

CENARIOS E PRODUÇÃO DO JIT

Por exemplo: a padronização dos componentes e materiais utilizados no projeto; o uso de itens que sejam facilmente compráveis ou produzidos; a preocupação, desde a primeira hora, com o processo de fabricação do produto, buscando aí simplificações que facilitem uma eventual automatização. A figura ilustra a abordagem JIT como um processo de (re) construção amplo e gradual do sistema de produção onde vários blocos (isto é técnicas, procedimentos e abordagens) relacionados a esses três elementos centrais se conjugam configurando um ambiente de produção voltado para a qualidade, baixo preço e a velocidade.

Eliminação de desperdícios / Melhoramento contínuo
Relação estável de suprimento c/ fornecedores
Produção
“Puxada””
Kanbam
Arranjo
físico
celular
Redução
dos tempos
de preparação
Nivelamento de produção e balanceamento dinâmico
Automação
Dispositivos
Poka Yoke
Andon

Controles
Visuais
Inspeção
pelo
operador
Ferramentas
da qualidade
Controle em todas
as fases do
processo
Manutenção
preventiva
Pequenos grupos
para solução de problemas
Sistemas de premiação e sugestões de melhoria
Treinamento para trabalho multifuncional e multitarefas

Programas 5S
Treinamento
em qualidade
Envolvimento da mão-de-obra
Autonomia de decisão para encarregados de linha
Estrutura organizacional
em poucos níveis
Gerência
facilitadora

Velocidade / Baixo custo / Qualidade
Eliminar
Desperdiço
A abordagem Just-in-time: objetivos técnicas e fundamentos

2- ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAL


De muitas formas, a administração de materiais é o inverso da distribuição física. Trata do fluxo de produtos (suprimentos) para a firma ao invés de a partir dela. Muitas atividades de administração de materiais são compartilhadas com a distribuição física, embora hajam diferenças que enfocam principalmente o modo pelo qual os fluxos são iniciados e sincronizados e a seleção das fontes de fornecimento. Os custos da movimentação de suprimento tendem a ser menores do que os custos de distribuição, sendo em média de 3 a 7% das vendas. A distribuição física tem custos duas a três vezes maiores do que o limite superior da média do suprimento.
As atividades no canal de suprimento são fundamentais para a administração de materiais, pois elas afetam a economia e a eficácia do movimento de materiais. As tarefas mais importantes são: (1) inicialização e transmissão das ordens (pedidos) de compras, (2) transporte dos carregamentos até o local da fábrica e (3) manutenção dos estoques na planta. A motivação da administração de materiais é satisfazer às necessidades dos sistemas de operação. Essas necessidades provêm das curvas de demanda dos clientes, das atividades de promoção e dos programas e planos de distribuição física. Estas são convertidas nos programas e planos de produção ou operação.

CICLO DE SUPRIMENTO

A necessidade da linha de produção ou do sistema de operações são convertidas em ordens de compra. Um comprador seleciona fornecedores que atingem requisitos de preço, entrega e qualidade exigidos. Uma ordem de compra é preparada e enviada à firma fornecedora. Em seguida, o fornecedor processa e prepara a ordem de remessa. A entrega é arranjada pelo fornecedor ou pela firma compradora, conforme os acordos de preço. Após a recepção do carregamento, este é submetido à inspeção de qualidade e colocado no estoque até ser necessário para as operações.
Boa administração de materiais significa coordenar a movimentação de suprimentos com as exigências da operação, aplicando o conceito de custo total de modo a tirar vantagem da oposição das curvas de custo, com o objetivo de prover o material certo, no local de operação certo, no instante correto e em condição utilizável ao custo mínimo. A logística moderna agrega o suprimento e a distribuição dentro do possível numa única organização.
A tarefa de administrar tráfego ou estoques é similar, tanto na administração de suprimento como na distribuição e a administração integrada pode melhorar a coordenação das atividades e diminuir o custo administrativo.
Com relação à obtenção, o processo é extenso e envolve mais atividades do que aquelas diretamente relacionadas com movimentação e armazenagem de mercadorias.
Na seleção de fornecedores, leva-se em conta o preço, qualidade, continuidade de fornecimento e localização. A localização é importante porque representa o ponto de partida geográfico a partir do qual os bens devem ser entregues. A distância entre fontes de suprimento e o comprador influencia o tempo necessário para obter as mercadoria, além de afetar a confiabilidade dos prazos de entrega.
A ordem de compra é o documento primordial para iniciar o fluxo de produtos no canal de fornecimento. O termo obtenção é utilizado para referir-se aos aspectos de compras que têm algum impacto nas atividades de movimentação e armazenagem. O termo compras, usado tradicionalmente em muitas empresas, envolve tanto compras como funções de movimentação de materiais.
A administração de materiais atende apenas poucos clientes ou mesmo um único, enquanto a distribuição física atende muitos. O cliente da administração de materiais é o sistema de operações.
Os estoques agem como “amortecedores” entre suprimento e demanda ou entre suprimento e necessidades de produção. Os estoques são benéficos ao suprimento porque garantem maior disponibilidade para a linha de produção, diminuem o tempo dedicado pela administração para manter a disponibilidade e podem reduzir custos de transporte.
Para um item ser mantido em estoque de forma econômica ao invés de ser comprado sob encomenda, deve possuir as seguintes características: (1) ser comprado em quantidades iguais ou maiores a um lote mínimo, (2) o fornecedor deve conceder descontos por volume, (3) ser de valor relativamente baixo, (4) ser econômico comprá-lo juntamente com outros itens, (5) poder ser usado numa larga variedade de modelos ou produtos, (6) ter fretes e requisitos de manuseio que facilitem a compra em grandes lotes, (7) ter alto grau de incerteza na entrega ou na continuidade do suprimento.
Quando as necessidades de operação são “protegidas” por estoques, são os critérios de controle de estoques que determinam o lançamento das ordens de compra para ressuprimento. Quando uma ordem é liberada, esta tem a quantidade mais econômica em termos de preço e custos de transporte. No suprimento direto para a produção, temos os materiais com altos valores individuais, que podem ser utilizados apenas num número limitado de modelos e produtos, onde encomendá-los diretamente para atender às necessidades de produção torna-se o modo mais econômico de realizar seu suprimento. Neste caso, o administrador necessita de informações confiáveis sobre os tempos de ressuprimento para garantir que o planejamento do suprimento físico seja feito com precisão razoável.

COMPRAS

Essa função é responsável pelo estabelecimento do fluxo dos materiais na firma, pelo seguimento junto ao fornecedor, e pela agilização da entrega. Prazos de entrega não cumpridos podem criar sérias perturbações para os departamentos de produção e vendas, mas a função de compras pode reduzir o número de problemas para ambas as áreas, além de adicionar lucros.
Os objetivos da função de compras podem ser subdivididos em quatro categorias:
· Obter mercadorias e serviços na quantidade e com qualidade necessárias.
· Obter mercadorias e serviços ao menor custo.
· Garantir o melhor serviço possível e pronta entrega por parte do fornecedor.
· Desenvolver e manter boas relações com os fornecedores e desenvolver fornecedores potenciais.

Para satisfazer a esses objetivos, devem ser desempenhadas algumas funções básicas:
· Determinar as especificações de compra: qualidade certa, quantidade certa e entrega certa ( tempo e lugar ).
· Selecionar o fornecedor ( fonte certa )
· Negociar os termos e condições de compra.
· Emitir e administrar pedidos de compra.

Ciclo de compras
O ciclo de compra consiste nos seguintes passos:
1. Receber e analisar as requisições de compra.
2. Selecionar fornecedores. Encontrar fornecedores potenciais, emitir solicitações para cotações, receber e analisar cotações, selecionar o fornecedor certo.
3. Determinar o preço correto.
4. Emitir pedidos de compra.
5. Fazer um acompanhamento para garantir que os prazos de entrega sejam cumpridos.
6. Receber e aceitar as mercadorias.
7. Aprovar a fatura para pagamento do fornecedor.

QUALIFICAÇÃO DE FORNECEDORES
Seleção
O objetivo da função de compras é conseguir tudo ao mesmo tempo: qualidade, quantidade, prazo de entrega e preço. Uma vez tomada a decisão sobre o que comprar, a segunda decisão mais importante refere-se ao fornecedor certo. Um bom fornecedor é aquele que tem a tecnologia para fabricar o produto na qualidade exigida, tem a capacidade de produzir as quantidades necessárias e pode administrar seu negócio com eficiência suficiente para ter lucros e ainda assim vender um produto a preços competitivos.


Fontes
Há três tipos de fontes: única, múltipla e simples.Fonte única implica que apenas um fornecedor está disponível devido a patentes, especificações técnicas, matéria-prima, localização, e assim por diante.
1. Fonte múltipla é a utilização de mais de um fornecedor para o item. As vantagens potenciais da fonte múltipla são as seguintes: a competição vai gerar preços mais baixos e melhores serviços e haverá uma continuidade no fornecimento. Na prática, existe uma tendência de relação competitiva entre fornecedor e cliente.
2. Fonte simples é uma decisão planejada pela organização no sentido de selecionar um fornecedor para um item quando existem várias fontes disponíveis. A intenção é criar uma parceria em longo prazo.

FATORES QUE INFLUENCIAM A ESCOLHA DOS FORNECEDORES
A importância de especificações por função, quantidade, serviço e preço definem o que se espera do fornecedor, e formam uma base para seleção e avaliação. Considerando isso, há vários fatores quem influem na seleção de um fornecedor.

Habilidade técnica
O fornecedor tem a habilidade técnica para produzir ou fornecer o produto desejado? O fornecedor tem um programa de desenvolvimento e melhoria para o produto? O fornecedor pode auxiliar na melhoria dos produtos? Essas perguntas são importantes, pois muitas vezes, o comprador depende do fornecedor no sentido de que ele forneça as melhorias de produto que poderão aumentar ou reduzir o custo dos produtos comprados. Algumas vezes, o fornecedor pode sugerir mudanças na especificação do produto que irão melhorá-lo e reduzir seu custo.

Capacidade de produção
A produção deve ser capaz de satisfazer às especificações do produto de forma consistente, ao mesmo tempo produzindo o menor número possível de defeitos. Isso significa que as dependências de produção do fornecedor devem ser capazes de oferecer a qualidade e a quantidade exigidas. O fornecedor deve ter um bom programa de controle de qualidade, pessoal de produção competente e capaz e bons sistemas de planejamento e controle de produção, para garantir uma entrega pontual. Esses elementos são importantes porque garantem que o fornecedor possa suprir a qualidade e a quantidade desejadas.

Confiabilidade
Ao selecionar um fornecedor, é desejável que se escolha um fornecedor confiável, reputado e financeiramente sólido. Se a relação deve continuar, deve haver uma atmosfera de confiança mútua e a garantia de que o fornecedor tem solidez financeira para permanecer no negócio.

Serviço pós-venda
Se o produto tem natureza técnica ou provavelmente necessitará de peças de reposição ou apoio técnico, o fornecedor deve ter um bom serviço de atendimento pós-vendas. Isso deve incluir um atendimento bem organizado e um estoque adequado de peças sobressalentes.

Localização do fornecedor
Algumas vezes, é desejável que o fornecedor esteja próximo do comprador , ou pelo menos que mantenha um estoque local. Uma localização próxima auxilia na redução dos tempos de entrega e significa que os produtos em falta podem ser entregues rapidamente.
Outras considerações
Algumas vezes, outros fatores, tais como termos de crédito, negócio recíproco e disposição do fornecedor no sentido de reservar um estoque para o comprador, devem ser considerados.

PREÇO
O fornecedor deve ser capaz de oferecer preços competitivos. Isso não significa necessariamente o menor preço. Esse aspecto considera a capacidade do fornecedor para fornecer as mercadorias na quantidade e na qualidade exigidas, no tempo desejado, e também quaisquer serviços necessários.
No ambiente de negócios, o tipo de relação entre fornecedor e comprador é crucial para ambos. A relação será baseada numa dependência mútua e duradoura. O fornecedor pode confiar em negócios futuros, e o comprador terá garantia de fornecimento de produtos de qualidade, apoio técnico e ambiente de produto. A comunicação entre comprador deve ser aberta e plena, de modo que ambas as partes entendam o problema uma da outra, e possam trabalhar juntas na solução de problemas que beneficiarão ambas. Assim, a seleção do fornecedor e a relação com ele estabelecida são. De fundamental importância.
Atributos de um bom fornecedor
Embora uma definição de um bom fornecedor com aceitação ampla seja difícil de ser redigida, há vários atributos que podem ser considerados como desejáveis em um relacionamento típico. A lista seguinte de atributos de um bom fornecedor é apresentada apenas a título de sugestão.
· Entrega pontualmente;
· Fornece qualidade consistente;
· Oferece bom preço;
· Tem antecedentes estáveis;
· Fornece bom serviço;
· Responde às necessidades do cliente;
· Cumpre o prometido;
· Dá apoio técnico / informa o comprador com respeito ao pedido
ARMAZENAGEM DE PRODUTO

Armazenagem e manuseio de mercadorias são componentes essenciais do conjunto de atividades logísticas. Os seus custos podem absorver de 12 a 40% das despesas logísticas da organização.
Ao contrário do transporte, que ocorre entre locais e tempos diferentes, a armazenagem e o manuseio de materiais acontece, na grande maioria das vezes, em algumas localidades fixadas. Portanto, os custos destas atividades estão intimamente associados à seleção desses locais.

NECESSIDADE DE ESPAÇO FISÍCO

As firmas realmente necessitam de espaço físico para estocagem? Se as demandas pelos produtos da empresa forem conhecidas com exatidão e se as mercadorias puderem ser fornecidas instantaneamente, teoricamente não há necessidade para manter espaço físico para o estoque. Entretanto, não costuma ser prático nem econômico operar desta maneira, pois geralmente a demanda não pode ser prevista precisamente. Para alcançar perfeita coordenação entre oferta e demanda, A produção deveria ter tempo de resposta instantâneo e o transporte deveria ser totalmente confiável, com temo de entrega nulo. Isto não existe em operações reais. Portanto, as empresas usam estoques para melhorar a coordenação entre oferta e demanda e diminuir os custos totais. Segue-se que manter inventário gera a necessidade do espaço de armazenagem e da movimentação interna dos materiais.
Os custos da armazenagem e do manuseio de materiais são justificáveis, pois eles podem ser compensados com os custos de transporte e de produção, conforme mostra a Figura abaixo. Ou seja, uma firma pode reduzir seus custos produtivos, pois seus estoques armazenados absorvem flutuações dos níveis de produção devido a incertezas do processo de manufatura ou a variações de oferta ou demanda. Além disso, estoques podem reduzir custos de transporte, pois permite o uso de quantidades maiores e mais econômicas nos lotes de carregamento. A questão é justamente utilizar inventário suficiente para o correto balanço econômico entre os custos de estocagem, produção e transporte.


QUATRO RAZÕES BASICAS PARA ESPAÇO FÍSICO

Reduzir custos de transporte e produção. O exemplo da Logística Moderna ilustra apenas uma causa para a necessidade de espaço – reduzir custos de transporte pela compensação nos custos de produção e estocagem. Por conseguinte, os custos totais de fornecimento e distribuição dos produtos podem ser diminuídos.
Coordenação de suprimento e demanda. Empresas que têm produção fortemente com demanda por produtos razoavelmente constante enfrentam o problema de coordenar seu suprimento com a necessidade de produtos. Indústrias alimentícias produtoras de vegetais e frutas enlatadas são forçadas a armazenar produção de modo a atender o mercado durante a entressafra. Inversamente, firmas que devem fornecer produtos ou serviços a uma demanda incerta produzem, em geral, com nível constante ao longo do ano para minimizar custos de produção, mantendo estoques para atender a curta temporada de vendas. Aparelhos de ar condicionado e brinquedos natalinos são dois exemplos. Toda vez que fica muito caro coordenar suprimento e demanda de forma precisa, são necessários estoques.
Problemas associados às oscilações nos preços de commodities também podem gerar necessidade de armazenagem. Materiais e produtos que experimentam súbitas alterações de preço (por exemplo, cobre, aço e petróleo) podem ser comprados antes do necessário para obter menores preços. Geralmente será necessário ter espaço para o inventário, mas seu custo pode ser contrabalançado pelos melhores preços obtidos na compra das commodities.( Mercadoria, Artigos, Conveniências.)
Necessidades da produção. A armazenagem pode fazer parte do processo de produção. A manufatura de certos produtos, como queijos, vinhos e bebidas alcoólicas, requer um período de tempo para maturação ou envelhecimento. Depósitos servem não apenas para guardar o produto durante a fase de manufatura, mas, no caso de produtos taxados, a armazenagem pode ser usada para segurar a mercadoria até sua venda. Neste caso, companhias podem evitar o pagamento de impostos até o momento da venda.
Considerações de marketing. É interessante para a área de marketing a disponibilidade do produto no mercado. A armazenagem é utilizada para agregar esse tipo de valor. Ou seja, pela estocagem do produto próximo aos consumidores, podem-se conseguir entregas mais rápidas. A melhoria no nível de serviço devido a melhor entrega, assim como a maior disponibilidade, pode ter efeito positivo nas vendas.

LOCALIZAÇÃO DE DEPÓSITOS

Uma vez estabelecida à necessidade por área de armazenagem a próxima consideração é saber a localização deste espaço. Esta decisão é feita tipicamente em dois níveis. Inicialmente, um armazém é localizado com referência aos outros depósitos do sistema logístico. Como algumas companhias chegam a ter de 30 a 50 locais de estocagem por todo o país, a análise usada para situar toda ela deve ser suficientemente geral, de modo que um armazém qualquer possa ser localizado dentro de um único município.
- Leis do local;
- Atitude da comunidade e do governo local com relação ao depósito;
- Custo para desenvolver e conformar o terreno;
- Custos de construção;
- Disponibilidade e acesso a serviços de transportes;
- Potencial para expansão;
- Disponibilidade, salários, ambiente e produtividade da mão-de-obra local;
- Taxas relativas ao local e á operação do armazém;
- Segurança do loca;
- Valor promocional do local;
- Taxas de seguro e disponibilidade de financiamento;
- Congestionamento de tráfego nas redondezas do local.


3 - TRANSPORTE
O transporte é o principal componente do sistema logístico. Sua importância pode ser medida através de pelo menos três indicadores financeiros: custos, faturamento, e lucro. O transporte representa, em média, 60% dos custos logísticos, 3,5% do faturamento, e em alguns casos, mais que o dobro do lucro. Além disso, o transporte tem um papel preponderante na qualidade dos serviços logísticos, pois impacta diretamente o tempo de entrega, a confiabilidade e a segurança dos produtos.
Administrar o transporte significa tomar decisões sobre um amplo conjunto de aspectos. Estas decisões podem ser classificadas em dois grandes grupos; decisões estratégicas, e decisões operacionais. As decisões estratégicas se caracterizam pelos impactos de longo prazo, e se referem basicamente a aspectos estruturais. As decisões operacionais são geralmente de curto prazo e se referem às tarefas do dia a dia dos responsáveis pelo transporte. São basicamente quatro as principais decisões estratégicas no transporte: escolha de modais; decisões sobre propriedade da frota; seleção e negociação com transportadores; política de consolidação de cargas. Dentre as principais decisões de curto prazo, podemos destacar: planejamento de embarques; programação de veículos; roteirização; auditoria de fretes; e gerenciamento de avarias.

ESCOLHA DE MODAIS
São basicamente cinco os modais de transporte de cargas; rodoviário, ferroviário, aquaviário, dutoviário e aéreo. Cada um possui custos e características operacionais próprias, que os tornam mais adequados para certos tipos de operações e produtos. Os critérios para escolha de modais devem sempre levar em consideração aspectos de custos por um lado e características de serviços por outro. Em geral, quanto maior o desempenho em serviços, maior tende a ser o custo do mesmo.
As diferenças de custo / preço entre os modais tendem a ser substanciais.Tomando como base um transporte de carga fechada à longa distância, verifica-se que, em média, os custos / preços mais elevados são os do modal aéreo, seguido pelo rodoviário, ferroviário, dutoviário e aquaviário,

FLEXIBILIDADE DO TRANSPORTADOR
Tanto comercial, quanto operacional, tem se tornado um critério cada dia mais importante no processo de seleção de transportadores. No mundo turbulento em que hoje vivemos, onde a segmentação de clientes e mercados é cada vez mais utilizada, e a inovação é uma constante, ter flexibilidade para adaptar a operação e renegociar preços e contratos é uma necessidade básica da maioria dos embarcadores. Questões como local e horários de entrega, tipos de veículo e embalagem, níveis de serviço, são algumas das dimensões importantes de flexibilidade valorizadas pelos embarcadores.

A SAÚDE FINACEIRA DO TRANSPORTADOR
Do prestador de serviço é outro critério crescentemente utilizado na hora de selecionar uma transportadora. A forte tendência por parte dos embarcadores de reduzir o número de transportadoras utilizadas, assim com de estabelecer um relacionamento cooperativo de longo prazo, faz com que a saúde financeira do fornecedor de serviços cresça de importância. Nada pior do que investir tempo e recursos no desenvolvimento de um relacionamento sob medida, para descobrir mais adiante que o parceiro não terá condições de acompanhar suas necessidades, seja em termos de capacidade de transporte, seja em termos de modernização tecnológica ou gerencial.
Com a crescente sofisticação das operações de transportes, tanto do ponto de vista tecnológico, quanto do ponto de vista de serviços, a qualidade do pessoal operacional passou a ter uma importância fundamental no desempenho dos transportadores. Por qualidade do pessoal entenda-se educação formal, capacitação técnica, e habilidade comportamental. Portanto, ao selecionar uma transportadora, torna-se cada vez mais necessário conhecer e analisar o perfil profissional do pessoal operacional.
O monitoramento contínuo das operações é uma das principais características das empresas modernas que possuem sistemas logísticos avançados. Ao contratar um terceiro para executar suas operações de transportes, as empresas correm o risco de perder contato com seu desempenho no campo. Para garantir que isto não aconteça, torna-se necessário selecionar um prestador de serviços com capacidade de medir o desempenho e disponibilizar as informações para a empresa contratante. Relatórios típicos que podem ser disponibilizados são, por exemplo, o percentual de entregas efetuadas em até 24 horas, 48 horas, ou 72 horas, para cada classe de cliente, para cada cidade, ou para cada região. Importante também é identificar problemas ocorridos durante a operação de entrega, e as causas destes problemas. Apenas como exemplo, poderíamos pensar em um relatório mensal que indicasse o número de ocorrências de tentativas frustradas de entrega, e as principais causas destas ocorrências, como por exemplo, ausência do destinatário, ou endereço não existente. Com isto torna-se possível eliminar as causas dos problemas, evitando-se assim que os mesmos venham se repetir no futuro

BIBLIOGRAFIA

MARTINS, Petrônio Garcia. Administração de Matérias e Recursos Patrimoniais.Saraiva, 2003.

BALLOU, Ronald H. , Logística Empresarial, Prentice Hall, 2000.

POZO, Hamilton. Administração de Recursos Materiais e Patrimoniais. Atlas. São Paulo, 2003.

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Cunha Neto, E, Planejamento das necessidades de material em indústria mecânica de fabricação e montagem , Dissertação de mestrado COPPE/UFRJ, Rio de Janeiro, 1988.

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Falconi Campos, V, Gerência da qualidade total, estratégia para aumentar a competitividade da empresa brasileira, Fundação Christiano Ottoni, 1989.

Hay, E. J., The Just-in-Time Breakthrough: Implementing the New Manufacturing Basics, John Wiley & Sons, Nova York. 1988.
Jardim, E.G.M.; & Galvão, R.D., Planejamento e controle da produção em diferentes estrutura industriais, informativo do INT, Rio de Janeiro 17(33), jan/jul. 1985.
Laurence, A. MRP, OPT, JIT: The facts, Industrial Computing, set. 1986.

Curso Controle de Materiais em Almoxarifado


Controle de Materiais em Almoxarifado

FACILITADOR: Marcos Paulo

Introdução
A empresa moderna exige rapidez e otimização do processo de movimentação de materiais, interna e externamente, que se inicia desde o recebimento da matéria-prima até a entrega do produto final ao cliente.
Como fator de competitividade proporciona aumento do desempenho e produtividade da empresa, além de uma redução significativa de custos, agrupando as diversas atividades da empresa, tal como almoxarifado, PCP e Expedição etc, permitindo melhor controle e maior integração entre os setores, eliminando a visão limitada da área de atividade da produção. Com tudo podemos dizer que o almoxarifado se resume em Recebimento, Armazenagem, Controle e Distribuição?
· Histórico dos Almoxarifados Primitivos

O almoxarifado se constituía em um depósito, quase sempre o pior e mais inadequado local da empresa, onde os materiais eram acumulados de qualquer forma, utilizando mão-de-obra desqualificada.
Com o tempo surgiram sistemas de manuseio e de armazenagem bastante sofisticados, o que acarretou aumento da produtividade, maior segurança nas operações de controle e rapidez na obtenção das informações.
O termo Almoxarifado é derivado de um vocábulo árabe que significa “depositar".

· Conceituação
Almoxarifado é o local destinado à guardar e conservação de materiais, em recinto coberto ou não, adequado à sua natureza, tendo a função de destinar espaços onde permanecerá cada item aguardando a necessidade do seu uso, ficando sua localização, equipamentos e disposição interna acondicionados à política geral de estoques da empresa.

O almoxarifado deverá:
1. Assegurar que o material adequado esteja, na quantidade devida, no local certo, quando necessário;
2. Impedir que haja divergências de inventário e perdas de qualquer natureza;
3. Preservar a qualidade e as quantidades exatas;
4. Possuir instalações adequadas e recursos de movimentação e distribuição suficientes a um atendimento rápido e eficiente;

Depositar materiais em um almoxarifado é o mesmo que depositar dinheiro em um banco
Portanto pode-se comparar o esquema de funcionamento do almoxarifado ao de um banco, conforme esquema abaixo:


BANCO
ALMOXARIFADO
Entrada para estoque
Ficha de depósito bancário
Nota fiscal de compra
Saída do estoque
Cheque
Requisição de material

· Eficiência do Almoxarifado

A eficiência de um almoxarifado depende fundamentalmente:
1. Da redução das distâncias internas percorridas pela carga e do conseqüente aumento do número das viagens de ida e volta;
2. Do aumento do tamanho médio das unidades armazenadas;
3. Da melhor utilização de sua capacidade volumétrica;

· Organização do Almoxarifado

1. Receber guardar e proteger os materiais adquiridos pela empresa;
2. Entregar os materiais mediante requisições autorizadas aos usuários da empresa;
3. Manter atualizados os registros necessários;

Vamos analisar os setores componentes da estrutura funcional do almoxarifado:




· CONTROLE DOS MATERIAIS
Embora não haja menção na estrutura organizacional do almoxarifado, o controle deve fazer parte do conjunto de atribuições de cada setor envolvido, qual seja recebimento, armazenagem e distribuição.
O controle deve fornecer a qualquer momento as quantidades que se encontram à disposição em processo de recebimento, as devoluções ao fornecedor e as compras recebidas e aceitas.

As atividades de recebimento abrangem desde a recepção do material na entrega pelo fornecedor até a entrada nos estoques. A função de recebimento de materiais é módula de um sistema global integrado com as áreas de contabilidade, compras e transportes e é caracterizada como uma interface entre o atendimento do pedido pelo fornecedor e os estoques físico e contábil.

O recebimento compreende quatro fases:

a) 1a fase: Entrada de materiais;
b) 2a fase: Conferência quantitativa;
c) 3a fase: Conferência qualitativa;
d) 4a fase: Regularização
Ver abaixo:

Cuidados na Armazenagem
A guarda dos materiais no Almoxarifado obedece a cuidados especiais, que devem ser definidos no sistema de instalação e no layout adotado, proporcionando condições físicas que preservem a qualidade dos materiais, objetivando a ocupação plena do edifício e a ordenação da arrumação.

FASES
DESCRIÇÃO
1ª FASE
Verificação das condições de recebimento do material;
2ªFASE
Identificação do material;
3ªFASE
Guarda na localização adotada;
4ªFASE
Informação da localização física de guarda ao controle;
5ªFASE
Verificação periódica das condições de proteção e armazenamento;
6ªFASE
Separação para distribuição;



DISTRIBUIÇÃO
Os materiais devem ser distribuídos aos interessados mediante programação de pleno conhecimento entre as partes envolvidas.


· DOCUMENTOS UTILIZADOS
Os seguintes documentos são utilizados no Almoxarifado para atendimento das diversas rotinas de trabalho:
a) Ficha de controle de estoque (para empresas ainda não informatizadas): documento destinado a controlar manualmente o estoque, por meio da anotação das quantidades de entradas e saídas, visando o seu ressuprimento;
b) Ficha de Localização (também para empresas ainda não informatizadas): documento utilizado para indicar as localizações, através de códigos, onde o material está guardado;
c) Comunicação de Irregularidades: documento utilizado para esclarecer ao fornecedor os motivos da devolução, quanto os aspectos qualitativo e quantitativo;

d) Relatório técnico de inspeção: documento utilizado para definir, sob o aspecto qualitativo, o aceite ou a recusa do material comprado do fornecedor;

e) Requisição de material: documento utilizado para a retirada de materiais do almoxarifado;

f) Devolução de material: documento utilizado para devolver ao estoque do almoxarifado as quantidades de material porventura requisitadas além do necessário;


PERFIL DO ALMOXARIFE

O material humano escolhido deve possuir alto grau de sentimento de honestidade, lealdade, confiança e disciplina. Comprometimento, pois a base de uma boa gestão no almoxarifado depende de sua equipe.


RECEBIMENTO

· Conceituação
Recebimento é a atividade intermediária entre as tarefas de compra e pagamento ao fornecedor, sendo de sua responsabilidade a conferência dos materiais destinados à empresa.
As atribuições básicas do Recebimento são:
1. Coordenar e controlar as atividades de recebimento e devolução de materiais;
2. Analisar a documentação recebida, verificando se a compra está autorizada;
3. Controlar os volumes declarados na Nota Fiscal e no Manifesto de Transporte com os volumes a serem efetivamente recebidos;
4. Proceder à conferência visual, verificando as condições de embalagem quanto a possíveis avarias na carga transportada e, se for o caso, apontando as ressalvas de praxe nos respectivos documentos;
5. Proceder à conferência quantitativa e qualitativa dos materiais recebidos;
6. Decidir pela recusa, aceite ou devolução, conforme o caso;
7. Providenciar a regularização da recusa, devolução ou da liberação de pagamento ao fornecedor;
8. Liberar o material desembaraçado para estoque no almoxarifado;

· 1a fase - Entrada de Materiais:

A recepção dos veículos transportadores efetuada na portaria da empresa representa o início do processo de Recebimento e tem os seguintes objetivos:
A recepção dos veículos transportadores;
A triagem da documentação suporte do recebimento;
Constatação se a compra, objeto da Nota Fiscal em análise, está autorizada pela empresa;
Constatação se a compra autorizada está no prazo de entrega contratual;
Constatação se o número do documento de compra consta na Nota Fiscal;
Cadastramento no sistema das informações referentes a compras autorizadas, para as quais se inicia o processo de recebimento;
O encaminhamento desses veículos para a descarga;

As compras não autorizadas ou em desacordo com a programação de entrega devem ser recusadas, transcrevendo-se os motivos no verso da Nota Fiscal. Outro documento que serve para as operações de análise de avarias e conferência de volumes é o "Conhecimento de Transporte Rodoviário de Carga", que é emitido quando do recebimento da mercadoria a ser transportada.
As divergências e irregularidades insanáveis constatadas em relação às condições de contrato devem motivar a recusa do recebimento, anotando-se no verso da 1a via da Nota Fiscal as circunstâncias que motivaram a recusa, bem como nos documentos do transportador. O exame para constatação das avarias é feito através da análise da disposição das cargas, da observação das embalagens, quanto a evidências de quebras, umidade e amassados.

Os materiais que passaram por essa primeira etapa devem ser encaminhados ao Almoxarifado. Para efeito de descarga do material no Almoxarifado, a recepção é voltada para a conferência de volumes, confrontando-se a Nota Fiscal com os respectivos registros e controles de compra. Para a descarga do veículo transportador é necessária a utilização de equipamentos especiais, quais sejam : paleteiras, talhas, empilhadeiras e pontes rolantes.

O cadastramento dos dados necessários ao registro do recebimento do material compreende a atualização dos seguintes sistemas:
Sistema de Administração de Materiais e gestão de estoques: dados necessários à entrada dos materiais em estoque, visando ao seu controle;
Sistema de Contas a pagar: dados referentes à liberação de pendências com fornecedores, dados necessários à atualização da posição de fornecedores;
Sistema de Compras: dados necessários à atualização de saldos e baixa dos processos de compras;


· 2a fase - Conferência Quantitativa;
É a atividade que verifica se a quantidade declarada pelo fornecedor na Nota Fiscal corresponde efetivamente à recebida. A conferência por acusação também conhecida como “contagem cega” é aquela no qual o conferente aponta a quantidade recebida, desconhecendo a quantidade faturada pelo fornecedor. A confrontação do recebido versus faturado é efetuada a posteriori por meio do Regularizador que analisa as distorções e providencia a recontagem.

Dependendo da natureza dos materiais envolvidos, estes podem ser contados utilizando os seguintes métodos:
Manual: para o caso de pequenas quantidades;
Por meio de cálculos: para o caso que envolve embalagens padronizadas com grandes quantidades;
Por meio de balanças contadoras pesadoras: para casos que envolvem grande quantidade de pequenas peças como parafusos, porcas, arruelas;
Pesagem: para materiais de maior peso ou volume, a pesagem pode ser feita através de balanças rodoviárias ou ferroviárias;
Medição: em geral as medições são feitas por meio de trenas;

· 3a fase - Conferência Qualitativa;
Visa garantir a adequação do material ao fim que se destina. A análise de qualidade efetuada pela inspeção técnica, por meio da confrontação das condições contratadas na Autorização de Fornecimento com as consignadas na Nota Fiscal pelo Fornecedor, visa garantir o recebimento adequado do material contratado pelo exame dos seguintes itens:
a) Características dimensionais;
b) Características específicas;
c) Restrições de especificação;

· MODALIDADES DE INSPEÇÃO DE MATERIAIS
São selecionadas a depender do tipo de material que se está adquirindo, quais sejam:
1. Acompanhamento durante a fabricação: torna-se conveniente acompanhar in loco todas as fases de produção, por questão de segurança operacional;
2. Inspeção do produto acabado no fornecedor: por interesse do comprador, a inspeção do P. A. será feita em cada fornecedor;
3. Inspeção por ocasião do fornecimento: a inspeção será feita pôr ocasião dos respectivos recebimentos.


· DOCUMENTOS UTILIZADOS NO PROCESSO DE INSPEÇÃO:
a) Especificação de compra do material e alternativas aprovadas;
b) Desenhos e catálogos técnicos;
c) Padrão de inspeção, instrumento que norteia os parâmetros que o inspetor deve seguir para auxiliá-lo a decidir pela recusa ou aceitação do material.

SELEÇÃO DO TIPO DE INSPEÇÃO

A depender da quantidade, a inspeção pode ser total ou por amostragem, utilizando-se de conceitos estatísticos.
A análise visual tem por finalidade verificar o acabamento do material, possíveis defeitos, danos à pintura, amassamentos.
A análise dimensional tem por objetivo verificar as dimensões dos materiais, tais como largura, comprimento, altura, espessura, diâmetros.
Os ensaios específicos para materiais mecânicos e elétricos comprovam a qualidade, a resistência mecânica, o balanceamento e o desempenho de materiais e/ou equipamentos.
Testes não destrutivos de ultra-som, radiografia, líquido penetrante, dureza, rugosidade, hidráulicos, pneumáticos também podem ser realizados a depender do tipo de material.


· 4a fase - Regularização;
Caracteriza-se pelo controle do processo de recebimento, pela confirmação da conferência qualitativa e quantitativa, respectivamente por meio do laudo de inspeção técnica e pela confrontação das quantidades conferidas versus faturadas.
O processo de Regularização poderá dar origem a uma das seguintes situações:
a) Liberação de pagamento ao fornecedor (material recebido sem ressalvas);
b) Liberação parcial de pagamento ao fornecedor;
c) Devolução de material ao fornecedor;
d) Reclamação de falta ao fornecedor;
e) Entrada do material no estoque;


· Documentos envolvidos na Regularização:
Os procedimentos de Regularização, visando à confrontação dos dados, objetivando recontagem e aceite ou não de quantidades remetidas em excesso pelo fornecedor, envolvem os seguintes documentos:
1. Nota Fiscal;
2. Conhecimento de transporte rodoviário de carga;
3. Documento de contagem efetuada;
4. Relatório técnico da inspeção;
5. Especificação de compra;
6. Catálogos técnicos;
7. Desenhos;

· Devolução ao Fornecedor

O material em excesso ou com defeito será devolvido ao Fornecedor, dentro de um prazo de 10 dias a contar da data do recebimento, acompanhado da Nota Fiscal de Devolução, emitida pela empresa compradora.




E o que é um palete?
Trata-se de uma plataforma disposta horizontalmente para carregamento, constituída de vigas, blocos ou uma simples face sobre os apoios, cuja altura é compatível com a introdução dos garfos da emplilhadeira, e que permite o agrupamento de materiais, possibilitando o manuseio, a estocagem, a movimentação e o transporte num único carregamento.

Os pallets são plataformas, nas quais as mercadorias são empilhadas, servindo para unitizar, ou seja, transformar a carga numa única unidade de movimentação.

VANTAGENS DA UTILIZAÇÃO DE PALETES


1. Melhor aproveitamento do espaço disponível para armazenamento, utilizando-se totalmente do espaço vertical disponível, por meio do empilhamento máximo;
2. Economia nos custos de manuseio de materiais, por meio da redução do custo da mão-de-obra e do tempo necessário para as operações braçais;
3. Possibilidade de utilização de embalagens plásticas ou amarração por meio de fitas de aço da carga unitária, formando uma só embalagem individual;
4. Compatibilidade com todos os meios de transporte (marítimo, terrestre, aéreo);
5. Facilita a carga, descarga e distribuição nos locais acessíveis aos equipamentos de manuseio de materiais;
6. Permite a disposição uniforme de materiais, o que concorre para a desobstrução dos corredores do armazém e dos pátios de descarga;
7. Os paletes podem ser manuseados por uma grande variedade de equipamentos, como empilhadeiras, transportadores, elevadores de carga e até sistemas automáticos de armazenagem;

Estudo do layout
Alguns cuidados devem ser tomados durante o projeto do layout de um almoxarifado, de forma que se possam obter as seguintes condições:
a) Máxima utilização do espaço;
b) Efetiva utilização dos recursos disponíveis ( mão de obra e equipamentos );
c) Pronto acesso a todos os itens;
d) Máxima proteção aos itens estocados;
e) Boa organização;
f) Satisfação das necessidades dos clientes.

No projeto de um almoxarifado devem ser verificados os seguintes aspectos:
a) Itens a serem estocados (itens de grande circulação, grande peso e volume);
b) Corredores (facilidades de acesso);
c) Portas de acesso (altura, largura);
d) Prateleiras e estruturas (altura x peso);
e) Piso (resistência).

Critérios de Armazenagem
Dependendo das características do material, a armazenagem pode dar-se em função dos seguintes parâmetros:
a) Fragilidade;
b) Combustibilidade;
c) Volatilização;
d) Oxidação;
e) Explosividade;
b) Intoxicação;
c) Radiação;
d) Corrosão;
e) Inflamabilidade;
f) Volume;
g) Peso;
h) Forma;

Os materiais sujeitos à armazenagem não obedecem a regras taxativas que regulem o modo como os materiais devem ser dispostos no Almoxarifado. Por essa razão, devem-se analisar, em conjunto, os parâmetros citados anteriormente, para depois decidir pelo tipo de arranjo físico mais conveniente, selecionando a alternativa que melhor atenda ao fluxo de materiais:

1. Armazenagem por tamanho: esse critério permite bom aproveitamento do espaço;
2. Armazenamento por freqüência: esse critério implica armazenar próximo da saída do almoxarifado os materiais que tenham maior freqüência de movimento;
3. Armazenagem especial, onde se destacam:
a) Os ambientes climatizados;
b) Os produtos inflamáveis, que são armazenados sob rígidas normas de segurança;
c) Os produtos perecíveis (método FIFO)

4. Armazenagem em área externa: devido à sua natureza, muitos materiais podem ser armazenados em áreas externas, o que diminui os custos e amplia o espaço interno para materiais que necessitam de proteção em área coberta. Podem ser colocados nos pátios externos os materiais a granel, tambores e “containers”, peças fundidas e chapas metálicas.
5. Coberturas alternativas: não sendo possível a expansão do almoxarifado, a solução é a utilização de galpões plásticos, que dispensam fundações, permitindo a armazenagem a um menor custo.
Independentemente do critério ou método de armazenamento adotado é oportuno observar as indicações contidas nas embalagens em geral, Trata-se das descrições contida na embalagem como armazenar.


Localização de Materiais
O objetivo de um sistema de localização de materiais é estabelecer os meios necessários à perfeita identificação da localização dos materiais. Normalmente é utilizada uma simbologia (codificação) alfanumérica que deve indicar precisamente o posicionamento de cada material estocado, facilitando as operações de movimentação e estocagem.
O almoxarife é o responsável pelo sistema de localização de materiais e deverá possuir um esquema do depósito com o arranjo físico dos espaços disponíveis por área de estocagem.
Sistemas de endereçamento ou localização dos estoques;
Existem dois métodos básicos: o sistema de endereços fixos e o sistema de endereços variáveis.

Sistema de endereçamento fixo:
Nesse sistema existe uma localização específica para cada produto. Caso não haja muitos produtos armazenados, nenhum tipo de codificação formal será necessário. Caso a linha de produtos seja grande, deverá ser utilizado um código alfanumérico, que visa à minimização do tempo de localização dos materiais.

Sistema de endereçamento variável:
Nesse sistema não existem locais fixos de armazenagem, a não ser para itens de estocagem especial. Os materiais vão ocupar os locais disponíveis dentro do depósito. O inconveniente desse sistema é o perfeito controle que se deve ter da situação, para que não se corra o risco de possuir material perdido em estoque, que somente será descoberto ao acaso ou durante o inventário. Esse controle deverá ser feito por duas fichas, uma ficha para controle do saldo por item e a outra para controle do saldo por local de estoque.
Apesar de o sistema de endereços variáveis possibilitarem melhor utilização do espaço, este pode resultar em maiores percursos para montar um pedido, pois um único item pode estar localizado em diversos pontos Esse método é mais popular em sistemas de manuseio e armazenagem automatizados, que exigem um mínimo de mão-de-obra.



Classificação e Codificação dos materiais
Um sistema de classificação e codificação de materiais é fundamental para que existam procedimentos de armazenagem adequados, um controle eficiente dos estoques e uma operacionalização correta do almoxarifado.


Classificar um material significa agrupá-lo segundo sua forma, dimensão, peso, tipo e uso. Em outras palavras, classificar um material significa ordená-lo segundo critérios adotados, agrupando-os de acordo com as suas semelhanças. Classificar os bens dentro de suas peculiaridades e funções tem como finalidade facilitar o processo de posteriormente dar-lhes um código que os identifique quanto aos seus tipos, usos, finalidades, datas de aquisição, propriedades e seqüência de aquisição. Por exemplo, com a codificação do bem passamos a ter, além das informações acima mencionadas, um registro que nos informará todo o seu histórico, tais como preço inicial, localização, vida útil esperada, valor depreciado, valor residual, manutenção realizada e previsão de sua substituição.

Codificar um material significa representar todas as informações necessárias, suficientes e desejadas por meio de números e/ou letras, com base na classificação obtida do material.
A tecnologia de computadores está revolucionando a identificação de materiais e acelerando o seu manuseio.
A chave para a rápida identificação do produto, das quantidades e fornecedor é o código de barras lineares ou código de distribuição. Esse código pode ser lido com leitores óticos (scanners). Os fabricantes codificam esse símbolo em seus produtos e o computador no depósito decodifica a marca, convertendo-a em informação utilizável para a operação dos sistemas de movimentação interna, principalmente os automatizados.


Catalogação: significa o arrolamento de todos os itens existentes de modo a não omitir nenhum deles.
Vantagens da Catalogação:
1. A catalogação proporciona uma idéia geral da coleção;
2. Facilita a consulta por parte dos usuários;
3. Facilita a aquisição de materiais;
4. Possibilita a conferência;
5. Evita duplicidade de codificação;

· Simplificação: significa a redução da grande diversidade de itens empregados para uma mesma finalidade. Quando duas ou mais peças podem ser usadas para o mesmo fim, recomenda-se a escolha pelo uso de uma delas;
· Especificação: significa a descrição detalhada de um item, como suas medidas, formato, tamanho, peso etc. Quanto mais detalhada a especificação de um item, menos dúvida se terá a respeito de sua composição e características, mais fácil será a sua compra e inspeção no recebimento.
· Normalização: essa palavra deriva de normas, que são as prescrições sobre o uso do material; portanto significa a maneira pela qual o material deve ser utilizado em suas diversas aplicações;
· Padronização: significa estabelecer idênticos padrões de peso, medidas e formatos para os materiais, de modo que não existam muitas variações entre eles. Por exemplo, a padronização evita que centenas de parafusos diferentes entrem em estoque.

Vantagens da Padronização:

1. Possibilita a simplificação de materiais;
2. Facilita o processo de normalização de materiais;
3. Aumenta poder de negociação;
4. Reduz custos de aquisição e controle;
5. Reduz possibilidade de erros na especificação;
6. Facilita a manutenção;
7. Possibilita melhor programação de compras;
8. Permite reutilização e permutabilidade
Assim a catalogação, a simplificação, a especificação, a normalização e a padronização constituem os diferentes passos rumo à codificação. A partir da classificação podem-se codificar os materiais.




ESTRUTURAS METÁLICAS PARA ARMAZENAGEM

Fatores que influenciam na escolha das estruturas metálicas para armazenagem:
· Tipo de material (peso e volume);
· Equipamentos utilizados para a movimentação (empilhadeiras);
· Largura mínima dos corredores;
· Níveis de armazenagem (altura máxima para empilhamento);
Tipos de estrutura metálica para armazenagem:
· Estrutura leve em prateleira de bandeja: adequadas para materiais leves;
· Estrutura porta-palete: as prateleiras são substituídas por um par de
Vigas que se encaixam nas colunas, com possibilidade de regulagem da altura.
Os paletes são retirados por empilhadeiras que se nos movimentam corredores.


MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS
Dependendo do tipo de empresa, do tipo de produto ou serviço, do sistema de produção utilizado e de outras características, a movimentação de materiais pode atingir um custo de 15 a 70 % do custo total da produção.
O estudo da movimentação de materiais deve levar em consideração todas as características do processo produtivo, já que faz parte inerente dele.
Dá-se o nome de movimentação de materiais a todo o fluxo de materiais dentro da empresa. A movimentação de materiais é uma atividade indispensável a qualquer sistema de produção e visa não somente o abastecimento das seções produtivas, mas também a garantia da seqüência do processo de produção entre as seções envolvidas.
A movimentação pode ser horizontal ou vertical. É horizontal quando a movimentação se dá em um espaço plano e em um mesmo nível. É vertical quando a empresa utiliza edifícios de vários andares ou níveis de altura.
A movimentação de materiais quando bem administrada pode trazer grandes economias para a empresa e um excelente resultado para a produção.

Principais finalidades da movimentação de materiais:
1. Aumento da capacidade produtiva da empresa, que pode ser conseguido: através da redução do tempo de fabricação; através do incremento da produção, pela intensificação do abastecimento de materiais às seções produtivas; utilização racional da capacidade de armazenagem, utilizando plenamente o espaço disponível e aumentando a área útil da fábrica;
2. Melhorar as condições de trabalho, proporcionando: maior segurança e redução de acidentes durante as operações com materiais; redução da fadiga nas operações com materiais e maior conforto para o pessoal; aumento da produtividade da mão-de-obra;
3. Reduzir os custos de produção, através da: redução da mão-de-obra braçal pela utilização de equipamentos de manuseio e transporte; redução dos custos de materiais, através de acondicionamento e transporte adequados que permitam reduzir as perdas ou estragos de materiais; redução de custos em despesas gerais, através de menores despesas de transporte e menores níveis de estoques de materiais.
4. Melhorar a distribuição: a distribuição, que se inicia na preparação do produto e termina no usuário, é grandemente melhorada com a racionalização dos sistemas de manuseio, através da: melhoria na circulação: criação de corredores bem definidos; endereçamento fácil; equipamentos eficientes; métodos eficientes de carga e descarga; localização estratégica de almoxarifados: criação de pontos de armazenagem próximos aos consumidores, para distribuição aos pontos de venda, só é possível graças aos equipamentos de movimentação e armazenagem;
Melhoria dos serviços aos usuários: a proximidade das mercadorias dos centros consumidores implica em rapidez na entrega, menores riscos de deterioração ou quebra menor custo; Maior disponibilidade do produto em cada região;

EQUIPAMENTOS UTILIZADOS PARA MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS:
O manuseio pode ser efetuado das seguintes formas:
· Manualmente;
· Por meio de carrinhos impulsionados manualmente;
· Por meio de empilhadeiras (não possui limitação de direção horizontal ou vertical, podendo ser elétrica, com motor a gás, diesel ou gasolina);
· Por meio de paleteiras (tipo de empilhadeira limitada ao manuseio horizontal);
· Por meio de pontes rolantes: trata-se de equipamento constituído de estrutura metálica, sustentada por duas vigas, ao longo das quais a ponte rolante se movimenta; entre as duas vigas corre um carrinho com um gancho;
· Por meio de guindastes: trata-se de equipamento utilizado em área externa, equipados com lança e com capacidade de carga acima de 5 t. Quase sempre esses equipamentos servem para o transporte e elevação de cargas. São muito utilizados em áreas de armazenamento de ferro para construção, nas linhas de produção de construção pesada, na recepção e expedição de cargas de grandes proporções e peso, nas indústrias metalúrgicas e siderúrgicas;
· Por meio de transportadores contínuos: são utilizados para o caso de movimentação constante e ininterrupta de materiais entre dois pontos predeterminados. É o caso da mineração, dos terminais de carga e descarga, armazéns de granéis, terminais de recepção e expedição de mercadorias. Sua maior aplicação na indústria é a linha de montagem na produção em série. Nos sistemas de produção contínua - como nas fábricas de refrigerantes, cervejas, óleos alimentícios etc. - os transportadores contínuos são controlados e integrados por equipamentos eletrônicos, com paradas em pontos determinados.
Ex.: correias transportadoras, esteiras transportadoras, roletes transportadores, transportadores de fita metálica, transportadores de rosca, transportadores magnéticos, transportadores vibratórios, transportadores pneumáticos.

Princípios básicos para a movimentação de materiais:
Para que um sistema de transporte interno seja eficiente é preciso que sejam adotados certos princípios básicos para a movimentação de materiais, quais sejam: obedecer ao fluxo do processo produtivo e utilizar meios de movimentação que facilitem esse fluxo; eliminar distâncias e eliminar ou reduzir todos os transportes entre as operações; usar a força da gravidade sempre que possível; minimizar a manipulação, preferindo meios mecânicos aos manuais; considerar sempre a segurança do pessoal envolvido; utilizar cargas unitárias sempre que possível; procurar a utilização máxima do equipamento, evitando o transporte vazio, isto é utilizar o sempre o transporte nos dois sentidos de ida e volta; prever sempre um sistema alternativo de transporte, para uso em caso de falha do principal;



· Custos da Movimentação de Materiais
Os custos de movimentação de materiais constituem geralmente uma parcela significativa do custo total de fabricação. Isso significa que o custo de movimentação de materiais influenciam o custo final do produto /serviço sem contribuir em nada para a sua melhoria. Daí a necessidade de se tentar constantemente baratear o custo do produto/serviço através de uma seleção rigorosa dos meios de movimentação adequados ao sistema de produção utilizado pela empresa.


Os custos de movimentação de materiais são os seguintes:
1. Equipamentos utilizados: capital empatado em equipamentos;
2. Combustível utilizado: ou seja, despesas efetuadas com combustível ou energia para alimentar os equipamentos de movimentação;
3. Pessoal para a operação dos equipamentos: motoristas de tratores ou empilhadeiras, operadores de guindastes ou de elevadores, pessoal auxiliar etc.
4. Manutenção de equipamentos: ou seja, despesas com manutenção e com oficinas de consertos, peças e componentes de reposição, bem como com o pessoal da oficina;
5. Perdas de material decorrentes de manuseio, de acidentes na movimentação, quebras, estragos em embalagens;





· Definição do tipo de movimentação:
Uma série de itens devem ser analisados antes da definição do tipo de equipamento que será utilizado para a movimentação de materiais:
1. Tipo do produto (dimensões, características mecânicas, quantidade a ser transportada;
2. Edificação (layout, espaço entre as colunas, resistência do piso, dimensão das passagens, dos corredores e das portas);
3. Seqüência das operações;
4. Método de armazenagem;
5. Custo da movimentação;
6. Área necessária para o funcionamento do equipamento;
7. Fonte de energia necessária;
8. Deslocamento e direção do movimento;
9. Mão-de-obra;
10. Flexibilidade do equipamento a ser adotado;
11. Grau de supervisão requerido para a operação (transportadores x empilhadeiras);
12. Possibilidade da variação da velocidade do equipamento (adaptação ao volume de expedição e recebimento, ao alto índice eventual de perdas, à ausência ocasional de pessoal e à inexperiência do operário);
13. Tipo de trajetória (fixa: transportador, limitada: ponte rolante, livre: empilhadeiras);


NECESSIDADE DE ESPAÇO FISÍCO

As firmas realmente necessitam de espaço físico para estocagem? Se as demandas pelos produtos da empresa forem conhecidas com exatidão e se as mercadorias puderem ser fornecidas instantaneamente, teoricamente não há necessidade para manter espaço físico para o estoque. Entretanto, não costuma ser prático nem econômico operar desta maneira, pois geralmente a demanda não pode ser prevista precisamente. Para alcançar perfeita coordenação entre oferta e demanda, A produção deveria ter tempo de resposta instantâneo e o transporte deveria ser totalmente confiável, com temo de entrega nulo. Isto não existe em operações reais. Portanto, as empresas usam estoques para melhorar a coordenação entre oferta e demanda e diminuir os custos totais. Segue-se que manter inventário gera a necessidade do espaço de armazenagem e da movimentação interna dos materiais.
Os custos da armazenagem e do manuseio de materiais são justificáveis, pois eles podem ser compensados com os custos de transporte e de produção, Ou seja, uma firma pode reduzir seus custos produtivos, pois seus estoques armazenados absorvem flutuações dos níveis de produção devido a incertezas do processo de manufatura ou a variações de oferta ou demanda. Além disso, estoques podem reduzir custos de transporte, pois permite o uso de quantidades maiores e mais econômicas nos lotes de carregamento. A questão é justamente utilizar inventário suficiente para o correto balanço econômico entre os custos de estocagem, produção e transporte.

QUATRO RAZÕES BASICAS PARA ESPAÇO FÍSICO

Reduzir custos de transporte e produção. O exemplo da Logística Moderna ilustra apenas uma causa para a necessidade de espaço – reduzir custos de transporte pela compensação nos custos de produção e estocagem. Por conseguinte, os custos totais de fornecimento e distribuição dos produtos podem ser diminuídos.
Coordenação de suprimento e demanda. Empresas que têm produção fortemente com demanda por produtos razoavelmente constante enfrentam o problema de coordenar seu suprimento com a necessidade de produtos. Indústrias alimentícias produtoras de vegetais e frutas enlatadas são forçadas a armazenar produção de modo a atender o mercado durante a entressafra. Inversamente, firmas que devem fornecer produtos ou serviços a uma demanda incerta produzem, em geral, com nível constante ao longo do ano para minimizar custos de produção, mantendo estoques para atender a curta temporada de vendas. Aparelhos de ar condicionado e brinquedos natalinos são dois exemplos. Toda vez que fica muito caro coordenar suprimento e demanda de forma precisa, são necessários estoques.
Problemas associados às oscilações nos preços de commodities também podem gerar necessidade de armazenagem. Materiais e produtos que experimentam súbitas alterações de preço (por exemplo, cobre aço e petróleo) podem ser comprados antes do necessário para obter menores preços. Geralmente será necessário ter espaço para o inventário, mas seu custo pode ser contrabalançado pelos melhores preços obtidos na compra das commodities. (Mercadoria, Artigos,
(Conveniências.)


COMO ASSEGURAR ZERO DEFEITO NO PROCESSO DE INSERÇÃO DE DADOS

As respostas residem nas modernas tecnologias da informação.
Considere as seguintes estatísticas sobre taxa de erros na entrada de dados:
-1 erro a cada 300 caracteres digitados por pessoas normais.
-1 erro a cada 3.000.000 de caracteres lidos, no sistema de código de barras unidirecional.
-1 erro a cada 7.000.000 de caracteres lidos, no sistema de código bidirecional.

Classificação ABC

Classe A: Representa o grupo de maior valor de consumo e menor quantidade de itens, que devem ser gerenciados com especial atenção;

Classe B: Representa o grupo de situação intermediária entre as classes A e C;

Classe C: Representa o grupo de menor valor de consumo e maior quantidade de itens, portanto menos importantes, que justificam menor atenção no gerenciamento.




Quanto á importância operacional

Classe X: Materiais de aplicação não importante, com possibilidade de uso de similar existente na empresa;

Classe Y: Materiais de importância média, com ou sem similar na empresa;

Classe Z: materiais de importância vital sem similar na empresa, cuja a falta acarreta a paralisação de uma ou mais fases operativas.



Porque fazemos inventários

Para determinar existência de Discrepância entre o valor do ESTOQUE FISICO e o ESTOQUE CONTÁBIL.
Para determinar discrepância entre os REGISTROS e QUALIDADE FISICA.
Para apurar o valor do ESTOQUE CONTÁBIL para fins de BALANÇO GERAL ou BALANCETES MENSAIS.


Definições Fundamentais Relacionadas com os Processos de inventários:

1. Acuracidade: Acuracidade é um adjetivo, sinônimo de qualidade e confiabilidade da informação. Segundo o novo dicionário Aurélio, “acurado” significa feito ou tratado com muito cuidado, desvelo ou apuro. E acurácia, que é substantivo feminino que indica exatidão, na física esta associada á propriedade de uma medida de uma grandeza física que foi obtida por instrumentos e processos isentos erros sistemáticos. Naturalmente, existem diversos possíveis indicadores de acuracidade, tais como:

Acuracidade da estrutura de produtos (fatores de conversão e rendimentos);

Acuracidade dos roteiros de produção (processos, tempos e recursos);

Acuracidade do lead times;

Acuracidade da previsão (forecast)

Acuracidade dos saldos de estoque;

Acuracidade dos custos dos materiais;

Acuracidade da locação (endereços), entre outros.

2. Acuracidade de saldo: Na gestão de materiais, a acuracidade de saldo é um indicador gerencial, expresso em percentagem da proporção de informações corretas, isto é, da qualidade física disponível no estoque comparada com a informação do saldo conforme consta no sistema de informações, em um determinado momento.

O maior impacto na curacidade

NÃO PODEMOS TAPAR O SOL COM UMA PENEIRA.

O MAIOR IMPACTO CONTINUA SENDO OS

“ERROS DE REGISTRO”

E ESTES ERROS SÃO OS RESULTADOS DE:

SISTEMAS RUINS DE MANUTENÇÃO DOS REGISTROS;

PESSOAL MAL TREINADO.






CUSTOS ASSOCIADOS AOS ESTOQUES


Custo de manutenção
São os custos financeiros, de armazenagem (aluguel, impostos, depreciação, mão-de-obra direta e indireta); de obsolescência; seguros; deterioração física; custo de oportunidade de capital (retorno do investimento obtido através de uma taxa do valor dos produtos ou materiais armazenados); roubo etc.


Custos por ruptura

Relacionados à falta do produto causada por atrasos na produção; restrições na manutenção do estoque. Isso acaba gerando perda de vendas, insatisfação dos clientes, desgaste na imagem da empresa etc.




Custos de aquisição

São os custos referentes à preparação, emissão e acompanhamento de pedidos, proporcional ao volume ou tamanho do pedido, levando-se em conta o preço unitário dos produtos e os custos variáveis.


Custos de preparação

Associados à preparação das máquinas para fabricação (set-up) e de todas as atividades relacionadas com as ordens de produção.

Com ênfase nos custos acima descritos, a abordagem estará direcionada aos custos de manutenção do estoque e de ruptura, já que o objeto do artigo trata dos aspectos ligados ao custo de oportunidade de capital.

Estoque

O estudo do papel dos estoques nas empresas é tão antigo quanto o estudo da própria Administração. Como elemento regulador, quer do fluxo de produção quer do fluxo de vendas, os estoques sempre foram alvo da atenção dos Gerentes.
Hoje todas as empresas procuram de uma forma ou de outra, a obtenção de uma vantagem competitiva em relação a seus concorrentes, e a oportunidade de atendê-los prontamente, no momento e na quantidade desejada, é grandemente facilitada com a administração eficaz dos estoques.

Tipos de Estoque

Os estoques têm a função de funcionar como reguladores do fluxo de negócios. Com a velocidade com que as mercadorias são recebidas é usualmente diferente da velocidade com que são utilizadas, há a necessidade de um estoque, funcionando como um amortecedor. A analogia com a caixa d’água de nossas residências é muito adequada. Quando a velocidade de entrada dos itens é maior que a de saída, ou quando o número de unidades recebidas é maior do que o número de unidades expedidas, o nível de estoque aumenta. Se, ao contrário, mais itens saem, são demandados ou consumidos do que entra, o estoque diminui. Se a quantidade recebida for igual a despachada, o estoque se mantém constante.


Os recursos materiais, ou estoques, podem ser classificados em demanda dependente ou independente. Os materiais, componentes, partes e peças da demanda independente são os itens cuja demanda decorre, em sua maioria, dos pedidos dos clientes externos como, por exemplo, os produtos acabados, que a empresa vende diretamente a seus clientes externos.
Um item é dito de demanda dependente quando a quantidade a ser utilizada depende da demanda de um item de demanda independente. Assim, o pneu em uma montadora é um item de demanda dependente, pois a quantidade total a ser utilizada dependerá da previsão de automóveis a serem montados. Para um comerciante de pneus, no mercado de reposição, o mesmo pneu é um item de demanda independente.
Como os estoques constituem parcela considerável dos ativos da empresa, eles recebem um tratamento contábil minucioso. São classificados em 5 (cinco) grandes categorias:

ESTOQUES DE MATÉRIA – PRIMA – são todos os itens utilizados nos processos de transformação em produtos acabados. Todos os materiais armazenados que a empresa compra para usar no processo produtivo fazem parte do estoque de matérias – primas, independentemente de serem materiais diretos, que se incorporam aos produtos finais, ou indiretos, que não se incorporam ao produto final.

ESTOQUES DE PRODUTOS EM PROCESSOS – correspondem a todos os itens que já entraram no processo produtivo, mas que ainda não são produtos acabados. São os materiais que começaram a sofrer alteração, sem, contudo, estar finalizados.
ESTOQUES DE PRODUTOS ACABADOS – são todos os itens que já estão prontos para serem entregues aos consumidores finais. São os produtos finais da empresa.
ESTOQUES EM TRÂNSITO – correspondem a todos os itens que já foram despachados de uma unidade fabril para outra, normalmente da mesma empresa, e que ainda não chegaram a seu destino final.
ESTOQUES EM CONSIGNAÇÃO - são os materiais que continuam sendo propriedade do fornecedor até que sejam vendidos. Em caso contrário, são devolvidos sem ônus.
A IMPORTÂNCIA DOS ESTOQUES

Atualmente o relacionamento fornecedor – cliente é do tipo parceria, com elevada confiança, onde o cliente e o fornecedor se ajudam sempre na procura de soluções eficazes que possam trazer benefícios aos consumidores finais.
Nos sistemas logísticos, segundo Ronald H. Ballou, os estoques são mantidos para:
. Melhorar o serviço ao cliente: dando suporte à área de marketing, que ao criar demanda precisa de material disponível para concretizar vendas.
. Economia de escala: os custos são tipicamente menores quando o produto é fabricado continuamente e em quantidades constantes.
. Proteção contra mudanças de preços em tempo de inflação alta: um alto volume de compras minimiza o impacto do aumento de preços pelos fornecedores.
. Proteção contra incertezas na demanda e no tempo de entrega: considera o problema que advém aos sistemas logísticos quando tanto o comportamento de demanda dos clientes quanto o tempo de entrega dos fornecedores não são perfeitamente conhecidos, ou seja, para atender os clientes são necessários estoques de segurança.
. Proteção contra contingências: proteger a empresa contra greves, incêndios, inundações, instabilidade políticas e outras variáveis exógenas que podem criar problemas. O risco diminuiria com a manutenção de estoques.

Atender aos clientes na hora certa, com a quantidade certa e requerida, tem sido o objetivo da maioria das empresas. Assim, a rapidez e presteza na distribuição das mercadorias assumem cada vez mais um papel preponderante na obtenção de uma vantagem competitiva duradoura.

CUSTOS DE ESTOQUES

É usual ouvirmos “estoque custa dinheiro”. A afirmativa é bem verdadeira. A necessidade de manter estoques acarreta uma série de custos às empresas. Os japoneses, pioneiros do Just in time, consideram os estoques como uma forma de desperdício.
Podemos classificar os custos de manter estoques em três grandes categorias: custos diretamente proporcionais aos estoques, inversamente proporcionais aos estoques e independentes da quantidade estocada.


CUSTOS DIRETAMENTE PROPORCIONAIS – ocorre quando os custos crescem com o aumento da quantidade média estocada. Por exemplo, quanto maior o estoque, maior o custo do capital investido. Do mesmo modo, quanto maior a quantidade de itens armazenados, maior a área necessária e maior o custo do aluguel.
Os custos decorrentes da necessidade da empresa manter ou carregar os estoques são também chamados de custos de carregamento dos estoques. É também usual a divisão desses custos em duas subcategorias: custo de capital e custo de armazenagem.
O custo de capital corresponde ao custo do capital investido e é representado:
Onde i é igual à taxa de juros corrente e P é o preço de compra do item de estoque.
Custo de capital = i X P


O custo de armazenagem corresponde ao somatório de todos os custos referentes à armazenagem tais como a própria armazenagem, o manuseio e as perdas.
Custo de armazenagem = CA = somatório



O custo de carregamento (Cc) será a soma do custo de capital com o custo de armazenagem:
Cc = CA + i X P



CUSTOS INVERSAMENTE PROPORCIONAIS - são os custos ou fatores de custos que diminuem com o aumento do estoque médio, isto é, quanto mais elevados os estoques médios, menores serão tais custos. São os denominados custos de obtenção, no caso de itens comprados e custos de preparação, no caso de itens fabricados internamente.
Para uma dada demanda (D) anual constante, se a compra for efetuada uma única vez por ano, o lote (Q) deverá ser de D unidades, e o estoque médio correspondente será Q/2. Assim podemos Ter:
Número de vezes que a
Compra é feita por ano
Tamanho do Lote
Estoque Médio
1
Q = D
Em = Q/2 = D/2
2
Q = D/2
Em = Q/2 = D/4
3
Q = D/3
Em = Q/2 = D/6
4
Q = D/4
Em = Q/2 = D/8

Quanto mais vezes se comprar ou se preparar a fabricação, menores serão os estoques médios e maiores serão os custos decorrentes do processo tanto de compras como de preparação.
Para calcular o número de pedidos ou ordens emitidos por unidade de tempo, consideraremos a demanda por unidade de tempo como D, o tamanho do lote de compras ou fabricação como Q e o custo de obtenção ou preparação como Cp. Assim o número de pedidos (n) será:
n = D/Q


C obtenção = Nº pedidos X custo do pedidoO custo de obtenção ou preparação:



CUSTOS INDEPENDENTES – são aqueles que independem do estoque médio mantido pela empresa, como por exemplo, o custo de aluguel de um galpão. Ele geralmente é um valor fixo, independente da quantidade estocada.

Se somarmos os três fatores de custos analisados, teremos os custos totais decorrentes da necessidade de se manter estoques (CT):
CT = custos diretamente proporcionais + custos inversamente proporcionais + custos independentes + custos material comprado
CT = (CA + i X P) X (Q/2) + (Cp) X (D/Q) + CI + D X P





ANÁLISE DE ESTOQUES


Como os estoques representam parcela substancial dos ativos das empresas, devem ser encarados como um fator potencial de geração de negócios e lucros. Assim, cabe ao administrador verificar se estão tendo a utilidade adequada ou sendo um “ peso morto” .
Em épocas de alta inflação, manter estoques elevados poderia ser a forma mais adequada de obter grandes lucros, pois a reposição dava-se sempre a preços bem menores. Numa economia estável e de baixa inflação, isso não é verdadeiro e uma boa gestão dos estoques poderá ser responsável pelo lucro.



GESTÃO DE ESTOQUES

Constitui uma série de ações que permitem ao administrador verificar se os estoques estão sendo bem utilizados, bem manuseados e bem controlados.
Existem vários indicadores de produtividade na análise e controle dos estoques, sendo os mais usuais diferenças entre o inventário físico e o contábil, acurácia de controles, giro de estoques e cobertura de estoques.

Inventário físico

Consiste na contagem física dos itens em estoque. Caso haja diferença entre o inventário físico e os registros de controle de estoques, devem ser feitos ajustes conforme recomendações contábeis e tributárias.
O grande controle pode ser feito em qualquer organização para auxiliar o fluxo de caixa é o referente a inventários. Inventário em excesso significa gastar dinheiro em excesso, arcar com um custo que não traz benefício algum.
O inventário físico é geralmente efetuado de dois modos : periódico e rotativo.
Ele é chamado de periódico quando em determinados períodos faz-se uma contagem física de todos os itens em estoque. Nessas ocasiões coloca-se um número bem maior de pessoas com a função específica de contar os itens.
O inventário é rotativo quando permanentemente se contam os itens em estoque. Nesse caso faz-se um programa de trabalho de tal forma que todos os itens sejam contados pelo menos uma vez dentro do período fiscal. Um critério usual é contar a cada três meses 100 % dos itens da classe A, 50 % dos itens da classe B e 5 % dos itens da classe C.


Acurácia de controles

Uma vez terminado o inventário, pode-se calcular a acurácia dos controles, que mede a porcentagem de itens corretos, tanto em quantidade quanto em valor.

Acurácia = número de itens corretos
Número total de itens



Giro de estoques ou Rotatividade


Giro = custo das vendas anuais
estoqueÉ a avaliação do capital investido em estoques comparado com o custo de vendas anuais, ou da quantidade média de materiais em estoque dividido pelo custo anual de vendas. Para calcularmos a rotatividade, é necessário possuirmos o valor dos estoques e dividirmos pelo custo anual de vendas. O valor de estoque pode ser utilizado em quantidades monetárias ou quantidades de peças. O custo anual das vendas representa o valor anual das vendas menos a mão-de-obra a as despesas gerais, que praticamente se resumem nos custos de materiais comprados no ano.




Cobertura de estoques

Indica o tempo em questão que será atendido pelo estoque. Por exemplo, dias que o estoque médio será suficiente para cobrir a demanda média.



Cobertura = Tempo do período em estudo
Giro



Curva A B C

O princípio da Curva ABC foi elaborado por Vilfredo Pareto, na Itália, no fim do século passado, quando por volta do ano de 1897 elaborava um estudo de distribuição de renda e riqueza da população local. Nesse estudo, Pareto notou que grande porcentagem da renda total concentrava-se nas mãos de uma pequena parcela da população, numa proporção de aproximadamente 80 % e 20 % respectivamente, ou seja, que 80 % da riqueza local estava concentrada em 20 % da população. Esse princípio geral, mais tarde, foi difundido para outras atividades e passou a ser uma ferramenta muito útil para os administradores.
Nesse enfoque, na área administrativa, a curva ABC tornou-se utilidade ampla nos mais diversos setores em que se necessita tomar decisões envolvendo grande volume de dados e a ação torna-se urgente. A curva ABC é constantemente usada para avaliação de estoques, produção, vendas, salários e outros. A curva ABC é um método utilizado para qualquer atividade ou trabalho, porém, no controle de estoque, foi aplicada pela primeira vez na General Electric, por F. Dixie. Sua grande eficácia está na diferenciação dos itens de estoques com vistas a seu controle e, principalmente, o seu custo. Na metodologia utilizada inicialmente por Dixie, os itens da classe A, embora representassem apenas 8 % dos itens em estoque, correspondiam a 75 % do valor de todo o estoque. Os itens da classe B representavam 25 % dos itens de estoque, porém, somente 20 % do custo total de estoque e os itens da classe C, embora representassem 67 % de todos os itens de estoque, correspondiam a tão somente 5 % do valor total do estoque.
Os itens mais importantes são em pequeno número e de alto valor e devem ser controlados com extrema rigidez.
. Classe A - mais importantes;
. Classe B - intermediários;
. Classe C - menos importantes.


MÉTODO DE EMPURRAR ESTOQUES

Consiste em alocar para os depósitos de uma determinada empresa as quantidades de suprimentos necessárias para atender as demandas locais e evitar desperdícios de estocagem.
Exemplo: Uma empresa adquiriu 6000 relógios para distribuir entre seus 4 depósitos, conforme situação abaixo:

DEPÓSITO
PREVISÃO VENDAS MENSAIS
ESTOQUE DISPONÍVEL
NECESSIDADE REAL
RATEIO DO EXCESSO


ESTOQUE DE SEGURANÇA

Também conhecido por estoque mínimo ou estoque reserva, é uma quantidade mínima de peças que tem que existir no estoque com a função de cobrir as possíveis variações do sistema, que podem ser: eventuais atrasos no tempo de fornecimento (TR) por nosso
Fornecedor, rejeição do lote de compra ou aumento na demanda do produto. Sua finalidade é não afetar o processo produtivo e , principalmente, não acarretar transtornos aos clientes por falta de material e , consequentemente, atrasar a entrega de nosso produto ao mercado. Um fato importante a ser explanado é referente ao valor do estoque de segurança, visto que o ideal é termos esse estoque igual a zero, porém, sabemos que dentro de uma organização, os materiais são utilizados em uma taxa uniforme, e que, também, o tempo de reposição para qualquer produto não é fixo e garantido por nossos fornecedores em razão das variáveis de mercado. Sob esses aspectos, fica muito difícil estabelecer como zero o estoque de segurança, porém não impossível.
Então, como estamos envolvidos com a realidade das organizações e as variáveis ambientais, necessitamos estabelecer um estoque de segurança que garanta a continuidade do processo produtivo em razão dos fatos anteriormente enumerados. A situação mais cômoda é adotar um estoque de segurança que supra toda e qualquer variação do sistema; porém, isso implicará custos elevadíssimos e que talvez a empresa poderá não suportar. Então, a solução é determinar um estoque de segurança que possa otimizar os recursos disponíveis e minimizar os custos envolvidos. Assim, teremos um estoque de segurança que irá atender a fatos previsíveis dentro do seu plano global de produção e sua política de grau de atendimento. Para definirmos o nível de estoque de segurança, existem alguns modelos matemáticos para essa finalidade:


1 – Método do grau de risco (MGR)

Este é o modelo mais simples e fácil de utilizar, e não requer nenhum conhecimento profundo da matemática. Tal modelo usa um fator de risco dado em porcentagem, que é definido pelo administrador em função de sua sensibilidade de mercado e informações que colhe junto a vendas e a suprimentos.


ES = C x k



ES = Estoque de segurança;
C = Consumo médio no período;
K = Coeficiente de grau de atendimento


2 – Métodos com variação de consumo e tempo de reposição (MVC)

Este método somente é utilizado quando as variações de demanda e/ou tempo de reposição forem maiores que os dados definidos, ou seja, quando houver atrasos na entrega do pedido e/ou aumento nas vendas.

ES = Estoque de segurança;
Cm = Consumo maior previsto do produto;
Cn = Consumo normal do produto;
Ptr = Porcentagem de atraso no tempo de reposição

ES = (Cm - Cn) + Cm X Ptr


Suprimentos de manutenção, reparo e operação (MRO)
Refere-se à Manutenção, Reparos e Operações, isto e materiais e serviços não ligados diretamente à produção de uma empresa, ou seja, materiais não estratégicos.

A gestão de estoque de itens para Manutenção, Reparos e Operação (MRO) trata essencialmente da solução de compromisso entre minimizar custos e maximizar o grau de atendimento das necessidades de materiais. Aspectos frontalmente conflitantes.